他们，为C919拧紧每一颗螺栓

走进上海飞机制造有限公司（以下简称上飞）偌大的总装车间里，一群上飞职工身穿蓝色工服，或围在C919的尾翼进行性能测试，或钻进机身敷设线缆，或在角落里的简易格子间里讨论技术改进细节……

所有小事都是大事

C919全机长38.9米，这样一个庞然大物需组装数万个零件，打上百万个孔。中国商飞制造总师姜丽萍介绍说，装配工作的每一个微小偏差都会造成产品质量的大问题。

2015年9月初，随着第二台发动机的顺利交付，发动机吊装工作成为C919下线前的关键一步。“别看把发动机从运输车上吊起至机翼吊挂位置的距离不到1米，但我们足足用了3个昼夜的时间。”总装车间的机械装配班组长王儒俊介绍道。

从零开始的国产大飞机，发动机对接难题只是千千万万个问题中的一个。“通用设备可以进口，但装配工艺与集成技术无法引进，柔性化机体装配生产线建设仍受制于人。”姜丽萍急切地说，“关键工艺技术的自主攻关是必由之路！”

建成首条数字化装配线

过去，机体组装时，判断孔有没有对准，全靠人工测量，但现代化飞机的装配，必须要实现自动化、数字化、柔性化与信息化。

从传统的“手工操作”到数字化装配线的建成，一系列新技术新理念的引入，绝不是一个人可以做到的。针对飞机装配过程中的疑难问题，车间成立了首飞攻关队、支架安装攻关队等团队集智攻关。总装车间23个班组，每位组员都有一套量身定制的发展规划和能力提升方案。

在总装车间，任何人的“金点子”都可以最快的速度转化成项目难题的“金钥匙”。借助虚拟现实技术，车间攻克了复材制孔装配诸多技术生产难题；借助3D打印技术，解决了方向舵角度测量装置定位问题；自主研制攻角传感器，可以自动调节工装，提高试验效率……

集体的智慧下，全机通电通压等几十项重点任务被逐项完成。2016年11月，国内首条民机机身柔性、高精度、自动化装配线建成，我国有了首套民航总局适航部门认可的民机工艺规范。

在几个足球场大的C919总装车间里，259名员工显得十分渺小，但正是他们为C919拧紧了每一颗螺栓。他们是世界上最神奇的“造梦师”，以技术为笔，汗水为墨，将国人的大飞机之梦描绘得更加真切。（刘 禹 本报记者 王 春）